Gestión estandarizada de equipos químicos: Cuatro dominios, tres competencias, tres inspecciones, cuatro reparaciones y estándares civilizados en el sitio.

Gestión estandarizada de equipos químicos: Cuatro dominios, tres competencias, tres inspecciones, cuatro reparaciones y estándares civilizados en el sitio.

Introducción  

Las características de las plantas químicas, que incluyen entornos continuos, de alta temperatura, alta presión y complejidad, imponen exigencias extremadamente altas a la operación, el mantenimiento, el control in situ y la gestión de riesgos de los equipos. Los principios de gestión del sector —Cuatro Conocimientos y Tres Habilidades, Tres Inspecciones y Cuatro Soluciones, Un Nivel, Dos Niveles de Limpieza, Tres Niveles de Visibilidad, Cuatro Niveles de Ausencia y Cinco Elementos Imprescindibles, y los Cuatro Principios de No Compromiso— constituyen sistemas fundamentales que garantizan el funcionamiento seguro y estable de los equipos químicos. Estas normas regulan exhaustivamente las operaciones del personal, las operaciones y el mantenimiento in situ, y los procesos de reparación, previniendo eficazmente fallos en los equipos e incidentes de seguridad en su origen.

1. Criterios básicos para el personal de equipos: cuatro conocimientos y tres habilidades.  

Los operadores de equipos químicos, el personal de mantenimiento y los gerentes deben dominar las competencias fundamentales de los Cuatro Conocimientos y las Tres Habilidades para eliminar las fallas de los equipos causadas por lagunas de conocimiento.

Cuatro entendimientos  

Comprender los principios del equipo, comprender la estructura del equipo, comprender las funciones del equipo y comprender el rendimiento del equipo.

Tres habilidades  

Ser capaz de operar, mantener y solucionar problemas de funcionamiento de los equipos.

Las condiciones de producción química son muy variables, con tuberías y sistemas auxiliares de equipos complejos. Si el personal no identifica claramente las estructuras de los equipos, las líneas de lavado, los sistemas de equilibrado o las direcciones del flujo del fluido, es muy probable que se produzcan errores de operación y reparaciones incorrectas. Casos típicos de fallas en la industria muestran que, en algunas plantas, los trabajadores confundieron las líneas de lavado auxiliares de los sellos mecánicos con las líneas de equilibrado de fuerza axial, seleccionaron el método de lavado incorrecto, lo que provocó que el fluido a alta temperatura entrara directamente en la cámara del sello, causando incrustaciones y fallas en los fuelles. Esto resultó en daños repetidos en los sellos mecánicos y paradas no planificadas de la planta.

Por lo tanto, el personal debe identificar con precisión las estructuras principales de los equipos, las tuberías auxiliares, los sistemas de refrigeración y purga, y las funciones del sistema de equilibrado. Se debe realizar capacitación periódica para prevenir riesgos en los equipos derivados de errores cognitivos.

2. Requisitos para el mantenimiento de equipos y operaciones en el sitio  

El funcionamiento, la inspección y el mantenimiento diarios de los equipos deben ajustarse estrictamente a las normas de producción para garantizar la integridad de los equipos, la limpieza de las instalaciones y el cumplimiento de la normativa.

Tras finalizar las labores de mantenimiento, se deberá cumplir lo siguiente: trabajo terminado, materiales retirados y sitio limpio. Una vez finalizado el trabajo, las herramientas, repuestos y materiales de desecho deberán clasificarse, almacenarse adecuadamente y retirarse; los componentes deberán etiquetarse y organizarse según las normas. Está estrictamente prohibido bloquear las rutas de inspección, los pasillos de seguridad o las salidas de emergencia.

Los cuerpos de los equipos, tuberías, bridas, válvulas, soportes de cojinetes e instalaciones auxiliares deben mantenerse en buen estado, con recubrimientos anticorrosivos intactos, sin óxido ni fugas. Las zanjas deben estar libres de agua, aceite y escombros; los componentes del eje deben estar limpios y brillantes; y la identificación del equipo debe ser clara y completa. Todo el proceso debe seguir los principios de seguridad, limpieza, orden y eficiencia, eliminando fallas en los equipos y riesgos de seguridad causados ​​por sitios sucios, fugas o etiquetas faltantes.

3. Normas obligatorias para una gestión civilizada en instalaciones químicas: Un nivel, dos niveles de limpieza, tres niveles de visibilidad, cuatro niveles de ausencia y cinco elementos que no faltan.  

Esta norma sirve de base para la gestión de equipos y la producción civilizada en las instalaciones químicas, y está integrada en las inspecciones diarias, las auditorías especiales y los procedimientos de aceptación del mantenimiento.

1. Un piso  

Las áreas de trabajo, los alrededores de los equipos y los pasillos están nivelados, despejados y ordenados.

2. Dos limpios  

Las ventanas y los cristales están limpios; las paredes, los suelos y los alrededores están ordenados y libres de suciedad.

3. Tres visibles  

Las zanjas y trincheras dejan ver su fondo; los ejes y pozos revelan su superficie original; los equipos muestran su color natural.

4. Cuatro ausencias  

Nada de basura, ni maleza, ni materiales de desecho, ni acumulación de artículos sin usar o equipos desechados.

5. Cinco deficiencias  

Los revestimientos anticorrosión y aislantes están intactos; los pernos, volantes y demás piezas de funcionamiento y conexión están completos; las ventanas y los cristales no presentan daños; las luminarias y las cubiertas protectoras están presentes; no faltan elementos de protección de seguridad como tapas de zanjas y rejillas de plataforma.

IV. Mecanismo de gestión de circuito cerrado para la rectificación de riesgos ocultos y accidentes

1. Identificación y corrección de peligros: "Tres inspecciones, cuatro tareas"  

Tres inspecciones: se inspeccionan los defectos y omisiones de diseño, los proyectos sin terminar y la calidad de la construcción, junto con los posibles riesgos.  

Cuatro tareas: asignar las tareas de rectificación, designar al personal responsable, establecer los plazos de finalización y definir las medidas correctivas.  

Mediante el enfoque de tres inspecciones y cuatro tareas, se pueden identificar sistemáticamente los problemas a lo largo de todo el ciclo de vida del equipo (diseño, instalación, mantenimiento y operación), lo que permite una rectificación precisa de los peligros y la eliminación de los riesgos residuales.

2. Gestión de incidentes en circuito cerrado: " Cuatro principios inquebrantables"  

Cuatro principios inquebrantables: no ceder hasta que se haya investigado completamente la causa del incidente; no ceder hasta que el personal responsable haya sido debidamente tratado; no ceder hasta que el personal pertinente haya recibido la formación adecuada; no ceder hasta que se hayan implementado completamente las medidas correctivas.  

Aplique rigurosamente la gestión de incidentes en circuito cerrado para prevenir la recurrencia de fallas o incidentes de seguridad similares.

V. Conclusión  

El funcionamiento seguro y estable de los equipos químicos depende de sistemas de gestión de equipos estandarizados, rutinarios y de circuito cerrado. Al fortalecer la experiencia del personal a través de los Cuatro Entendimientos y Tres Habilidades, promover la producción civilizada a través de Un Nivel, Dos Limpiezas, Tres Visibilidades, Cuatro Ausencias, Cinco Compleciones, e implementar el control de riesgos y la rectificación de incidentes a través de Tres Inspecciones, Cuatro Asignaciones y Cuatro Principios de No Compromiso, mejoramos integralmente la confiabilidad de los equipos, reducimos eficazmente el tiempo de inactividad no planificado y los riesgos de seguridad, y garantizamos un funcionamiento seguro, estable, limpio y eficiente a largo plazo de las plantas químicas.